塑料電鍍目前已有許多應用,例如聚合材料鍍鉻件的使用.當今汽車工業發展對減少車身重量的要求使金屬材料的使用受到限制.而聚合材料較之金屬價格更便宜、重量更輕、更易于成型.雖然聚酰胺(尼龍)、聚丙烯(PP)等種類的塑料都是可鍍的,但ABS、聚碳酸酯ABS的混合體作為電鍍基材則更為常見.世界上一種聚合材料的出現不過百年歷史,塑料工業的發展方興未艾,其未來將有更廣闊的前景.從19世紀50年代末鏡子的生產開始,將金屬牢固地附著在聚合材料表面的技術由此發展起來.

國際上塑料電鍍 在20世紀50年代已形成規模生產，我國在20世紀60年代中期也開始進行塑料電鍍 的生產，當時主要用于鈕扣、帶扣等小產品，質量要求以不起皮象金屬一樣就可以了。隨著時代的發展，產品質量的不斷提高，對鍍層質量的要求也要相應的提高。

在改革開放之前，產品質量的提高，是由行政命令下達指標的形式來實現的，但改革開放后的今天情況就不同了，“上級”沒有了，指標也沒有了，而客戶的要求就成了產品質量的指標，這指標你可以達到，也可以不達到，然而是關系到廠家及其工藝的生存或淘汰。

因此，凡提出的質量要求都是非常實質性的或是真正有效的，而且在經濟上還要可行的。當今塑料電鍍 質量要求不斷提升的動力在于我國外資企業的發展，因為在國際上，尤其是臨近我國的日本與臺灣省，都希望利用大陸的現有條件來加工產品，并達到要求的質量水平，這就暴露出我們塑料電鍍質量的不足，迫使我們提高質量。

塑料電鍍質量的現狀:國際上工業先進國家的塑料電鍍 質量水平確實很高，在我國廣東地區有些外資單位鍍件的質量水平也是不錯的，浙江也有部分單位不差。主要表現在外觀上能與國外先進產品相媲美，并能達到外資企業質量的要求。至于內在質量因測試手段和測試的規范還不健全，質量參差不齊。

近年來,塑料電鍍已被廣泛應用在塑料零件的裝飾性電鍍上。ABS塑料是塑料電鍍中應用Z廣的一種。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。對電鍍級ABS塑料來說,丁二烯的含量對電鍍影響很大,一般應控制在18%～23%。丁二烯含量高,流動性好,易成型,與鍍層附著力好。由于ABS是非導體,所以電鍍前必須附上導電層。形成導電層要經過粗化、中和、敏化、活化、化學鍍等幾個步驟,比金屬電鍍復雜,在生產中容易出現問題。我們從塑料電鍍的工藝出發,分析原因并找出了解決的辦法。

1　鍍件易漂浮,與掛具接觸的地方易被燒焦因為塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。燈罩外形就象一個小盤一樣,內表面凹進去,邊上有兩個小孔,開始只用一根銅絲卡著兩個小孔進行電鍍。由于電鍍中氣體的放出,燈罩易與銅絲脫離,加之銅絲也輕,不足以使燈罩浸入溶液里。后來在銅絲上附上重物,解決了漂浮問題。銅絲與燈罩的接觸點被燒焦,并露出塑料,是因導電不良引起的。為了解決工件漂浮與導電問題,我們設計了專門的夾具。夾具有一定的重量,上燈罩后不再浮起,再用兩個較寬的導電片卡在燈罩的孔上,使各處電流均勻,接觸點就不會燒焦了。

2　燈罩化學鍍銅時出現氣泡,電鍍后氣泡變大,并可以揭起塑料電鍍的工藝流程為:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自來水洗→去離子水洗→活化→水洗→化學鍍銅→水洗→電鍍→水洗→干燥。由以上可知,化學鍍銅前的任何步驟出現問題都會導致鼓泡。引起結合力不好的原因有很多,經常易出現問題的是除油過程和粗化過程。除油不徹底,會引起掉皮、脫落。燈罩采用的是化學除油(塑料件不適宜用有機溶劑除油),操作時,溫度升高到65～70℃,不斷地抖動工件,直到水洗后不掛水珠為止。粗化是ABS塑料電鍍中很重要的過程。粗化不足,結合力下降;粗化過度,又會使孔變大變形,結合力也會降低。由于敏化液中二價錫極不穩定,所以敏化液易失效,如不調整,會導致活化失敗。活化不足,會使化學鍍層沉積不全;而活化過度,使活性金屬在表面還原過多而形成不連續膜層,也會使結合力下降。我們從除油開始,嚴格按除油液配方和操作條件,又檢查粗化工序的時間、溫度,新配制了敏化液和活化液,結果化學鍍銅后仍出現氣泡。幾次反復試驗,結果一樣,Z后斷定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此時懷疑是否料的成分及成型工藝有問題,因為ABS塑料的成分及成型工藝與電鍍有直接的關系。ABS顆粒易吸水,要求壓注前水份含量低于0.1%,必須在80℃熱風干燥箱中烘干2～4h,周圍環境也必須干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我們通過調查發現注塑廠將大量成型的ABS塑料件堆放在潮濕的庫房地面上,而且注塑前的原料未經烘干。在我們的指導下,將要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,經檢驗符合電鍍要求后再進行注塑。改進后的燈罩電鍍后鼓泡問題再沒有出現。